EMan模具智能制造管理系统
模具制造全流程数字化管理
常州星宇车灯股份有限公司
汽车 模具制造 装备制造
常州星宇车灯股份有限公司（以下简称星宇）创立于1993年，专注于汽车车灯的研发、设计、制造和销售。车灯行业存在较高资质壁垒，星宇起步较晚，通过技术、成本、响应周期快三重优势不断开发新品很快获得高速发展，2011年在上海证券交易所成功上市，是我国主要的汽车全套车灯总成制造商和设计方案提供商之一，拥有先进的前照灯、后组合灯、小灯、电子、模具、工装生产制造工厂，具有年产各类车灯8,000万只的生产制造能力。客户涵盖欧系、日系、美系和中国多家自主品牌整车企业，主要包括一汽大众、北京奔驰、德国戴姆勒、德国宝马、德国奥迪、法国PSA、通用汽车、一汽丰田、广汽丰田、广汽本田、东风日产、吉利汽车、沃尔沃、上汽通用五菱、神龙汽车、广汽乘用车、奇瑞汽车、奇瑞捷豹路虎、理想汽车等。
中国自主车灯品牌龙头——星宇数字化转型的全局探索与实践
项目背景
汽车车灯模具在注塑模具类型中相对特殊，既有大落差，又有微结构，因其外观的高复杂性以及高要求，所以模具设计与制造挑战难度很大。90年代前，车灯模具基本全部进口自日本或者欧美等国家，为打破垄断局面，一批国产自主车灯企业破土而出奋力直追。
常州星宇车灯是首批打破这一僵局，推动车灯模具国产化的先行者。以产品创新与品质打下市场的星宇，近年来积极推动智能制造，将数字化转型信息技术贯穿到管理、设计、工艺、生产等多个环节，实现了管理智能化、设计数字化、制造自动化，初步探索出了一条车灯企业数字化转型的成功路径。
乘胜追击 决心建设智能工厂
因为基本从零开始，选型时，星宇希望可以选择一家成长性强、解决方案覆盖面广的提供商，在客户的引荐下，经过多次评估，综合公司的智能制造转型战略需求，星宇与大阳城集团娱乐游戏建立合作，并共同制定了卓越工厂数智化转型升级四部曲（即数字化透明工厂、自动化高效工厂、精益化高效益工厂、柔性化智慧工厂）的总体规划，依据发展分段逐一落地实施，从2017年至今 ，陆续推行落地了大阳城集团娱乐游戏模具MES系统、智能设计系统、半自动化系统以及多条自动化产线，智能工厂愿景正在逐一实现，并获得了超预期的收益。
生产不可控 便没有管理
为解决修模插单、辅件排程等影响新模排程问题，星宇方提出修模和辅件单独排程，不干预新模排程的机制，经过多轮讨论和研究，终于实现车间计划自动生成及更新，异常插单也可以有效及时处理，计划管理水平提升，资源配置得到优化。目前大阳城集团娱乐游戏APS排产取代人工排产，帮助星宇减少了1人工作量，且工作时长缩短1天，排产量增长2-3倍，模具产量可达到300副。
设计无标准 便没有品质保证
借助大阳城集团娱乐游戏智能设计系统，有效规避了手工装配过程中名称重复、不规范、材料漏填错选等问题；装配析出功能版块的运用，省去了大量新建装配的繁琐过程，整体效率提升了25%。智能设计帮助星宇帮助建立了涉及车灯模具典型结构件标准和加工生产过程标准化。
加工不高效 成本降不
为了提升加工标准化水平，星宇开始推行大阳城集团娱乐游戏半自动化智能加工系统，将电极设计、电极备料、CNC电极加工、EDM放电加工等环节由传统手工重复疲劳作业步骤方式转换到系统加工管理，在维持现有人机数量不变的设备情况下，减少人为操作频次，提升了设备稼动率。
模具设计标准化、工艺标准化、刀具标准化、夹具标准化、设备分工标准化基本完成后，2019年星宇引进了第一条CNC电极加工自动化单元，通过自动化加工方式，减少了人工的辅助操作，最大限度减少停机时间，提高了加工效率。2021年，星宇又引入了CMM电极检测自动化单元、钢料粗加工和精加工两条轨道线。轨道线项目推行上线后，机器人可以自动上下料，代替人工繁琐重复的搬运工作，加工过程中刀具磨损或者断刀，测高超过设置公差，系统会自动停机报警。在人力上，三轴小件夜班人员由8人减少至2人，模具的制造周期缩短了30%，在响应速度上星宇有了更大的竞争优势。
数据不互通 多系统就是“千岛湖”
总结
数字化变革转型的过程是企业标准化，制度化的过程，是一个需要在实践中不断摸索完善的过程，在实施信息化系统和软件需要不断梳理、调整、总结，形成适合自身发展所需要的标准体系。另外任何系统的成功运用，都有一个缓慢接受和学习的过程，企业和决策者要有一定的耐心，在培训宣导方面多下功夫。
星宇通过全面的整体规划，多场景多环节的智造改革，以及整个企业从上到下的完全执行与配合，管理从经验管理上升到科学管理，收获了超预期的收益。下一步，星宇将沿着四部曲规划朝着柔性化智慧工厂迈进，借助工业互联网、5G及AI技术，打造车间数字化双胞胎，实现按需生产，车间可预测、成本可控，异常可防，自主决策。
