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与常规模具厂相比，优耐鑫特有的多腔型模具制造工艺更繁琐精密，需要多流程协同管理来保质提效，在生产方面遇到了以下难题：

1、产品制造复杂且要求高精度，厂商需要具备质量控制能力并能实现产品追溯要求；

2、行业标准严格，所有生产环节必须具备可控性；

3、传统生产现场，生产信息碎片化，汇总不及时，难以为决策者提供实时、有效的决策支撑；

4、产品批量大、品种多，需要高效、直观、快速整合所有生产信息资源，使信息共享及系统互通，提高效率确保交期。

希望助数字化、智能化、信息化技术将生产流程打通，把各环节的信息串联起来，实现对研发、工艺、生产、质量、设备的智能协同，进而实现产品全生命周期的信息化闭环管理，打造智慧型工厂，降本提质增效 。

通过管理、设计、加工检测三大方向的升级改造，将自动化、智能化、信息化“三化融合”，解决生产管理过程中的信息“孤岛”问题，建立一套成熟、完善的信息化管理平台，车间作业计划自动生成合理有效地发挥了有限的资源产能，为建立智慧互联的未来工厂打下坚实的基础。

借助模具MES，智能化管理让数据汇通

1.建立BOM清单、工艺文档将生产工艺、加工工序、生产标准等信息统筹管理，用可视化的信息数据，解决生产数据滞后问题；

2.建立外协管理体系，控制所有外协件的周期，记录零件每个批次的加工情况，保证零件在加工过程中与外协过程中可以随时分批，并与其他工艺流程无缝对接、确保信息流转及时畅通；

3.建立质量管理体系，保证质量检验、异常问题处理正常进行，并与相关部门的数据进行串接；

4.根据模具周期短、穴数多（64穴与128穴）、每个零件加工数量非常多的特点，借助大阳城集团娱乐游戏APS排程解决优耐鑫多穴模具大批量工件分批加工，流转问题及分批排程问题。

搭建智能化设计平台，降低出错率

在大阳城集团娱乐游戏的指导下优耐鑫自建了标准件20多件，覆盖了优耐鑫大部分使用场景，设计过程中调用标准件库和结构库资源高效便捷。通过将设计标准固化到系统中，标准化纸质文件和工程师设计经验可以通过参数化建模方式集成到大阳城集团娱乐游戏设计系统当中。

布建自动化生产线，提高效能

通过大阳城集团娱乐游戏半自动化系统以及电极自动化加工+电极自动化检测单元，改变电极设计环节没有统一标准，参数不固定、输出信息不全，手动操作重复工作量大加工的质量不稳定等问题，通过规范电极设计标准命名，减少了人为手动输入、汇总等疲劳工作；电极检测通过扫描电极条码可以自动加载程式，检测完后自动评估检测报告，。

上下互通、整体互联

升级改造前的优耐鑫，缺少信息化的管理平台，智能化的生产场景，各部门各生产环节的数据是割裂的状态，所有的数据信息都需要通过人工管理的方式完成传递，过程慢且易出错，工艺知识的管理也相对困难。
通过上线大阳城集团娱乐游戏多产线打通了由控制层、运营层到生产层的数据流通与集成，制造过程从接单、设计研发到出货的各运作单元构建了上下互通、整体互联的一个体系。

大阳城集团娱乐游戏模具MES系统与大阳城集团娱乐游戏设计系统数据集成：设计部门完成的BOM清单可以直接导入大阳城集团娱乐游戏模具MES系统，下发至采购与生产部门，减少电子文件与纸质文件流转，避免人为操作操作风险，信息无缝对接；

大阳城集团娱乐游戏模具MES系统与自动化/半自动化系统数据打通：电极清单可以直接导入至大阳城集团娱乐游戏模具MES系统，同时实现机床自动报工，并获取加工数据至模具MES系统，进行进度跟进与成本管理。

优耐鑫的整体设计效率提升了20%~30%，提高了标准化作业，降低了出错率，常规的错误明显有所减少。电极加工工段和检测工段缩短工时20%，电极加工效率提升了30%，检测效率提升了200%，夜班无人值守的作业模式，现场人员减少了2人。优耐鑫将多模腔生产管理上下各环节数据贯通，智能互联工厂雏形初显，构建了核心的竞争壁垒，是行业领域内当之无愧的“先行者”。