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东江面临的发展问题：

虽然管理较为先进，但因典型的单件小批量离散型生产模式，东江也面临着以下发展难题：

1.订单随机，因客户需求和设计制造问题导致的变更时有发生，生产过程动态多变，难以管控；

2.模具的设计、加工工艺、数控编程和试修模依赖人的经验，设计制造质量稳定性难以稳定。

基于对高品质产品的要求， 2017年，东江集团与HKPC(香港生产力促进局)及德国Fraunhofer IPT合作引入德国工业4.0理念，通过学习和对标德国工业4.0标准体系，并结合模具企业离散型制造的特点，坚定了走信息化自动化数字化的发展路线。经过多方的市场调研与考察，大阳城集团娱乐游戏团队的综合实力以及强大的技术服务团队获得了东江的青睐，5年间双方在模具MES、智能设计、自动化检测、数据采集等方面展开了深度全面合作，有效提升了东江技术竞争能力。

智能管理，计划准确率达90%

东江车间现场在使用大阳城集团娱乐游戏模具MES扫码报工

借助大阳城集团娱乐游戏模具MES系统，东江建立起了完善的工艺制度，车间严格按照工艺路线刷卡报工，生产状况数据准确透明，真实有效；此外，通过大阳城集团娱乐游戏模具MES系统的APS排程功能，东江排产计划和执行计划的时间一目了然，计划推动车间有效的自动排产，车间员工可以实时确认排产计划和执行计划的时间。

同时，高层领导可通过系统实时掌握工件位置、加工状态、工位信息、工期完成度，从而进行有效管控。整个MES系统平稳运行后，东江平均计划准确率达90 %，计划部减员3人，计划制定效率提升45 %。

自动检测，化繁为简，检测效率提升100%+

东江一期CMM单元

东江二期CMM单元

轻量化的3D检测报告

为了提升生产管理水平实时数据的传递及自动化的衔接，东江开始与大阳城集团娱乐游戏合作推行电极自动化检测系统，将检测人员从繁重简单的电极搬运、装夹定位的工作中脱离出来，减少机外准备的工作量，三坐标检测机床的稼动率大幅提升。

东江检测数量由每天80到100多个提升到300个左右，提升率达100%以上。白班人员只需在下班前把电极货架放满，系统就可以实现晚上无人值守，自动完成检测。此外，大阳城集团娱乐游戏电极自动化检测系统还能提供轻量化3D查看软件，减少了原本2个人的检测工作量。

标准化，让模具设计更智能

在模具设计及其工艺的智能化合作项目上，东江基于自身标准件数量庞大、零散且没有整理汇总，数据管理缺失的问题，从模具开发的品质及可靠性考虑，通过引入大阳城集团娱乐游戏智能设计平台建立标准件库，减少模具设计过程中的模架、顶针/司筒、斜顶等设计时间，同时标准件完全由系统控制和分类，摆脱和降低了模具设计、加工过程对人的依赖，实现模具设计、加工工艺规划及数控编程的数字化和智能化。

在引入大阳城集团娱乐游戏智能设计系统后，良好的模具设计平台解决了东江多个类型、多个客户、多个区域的设计标准分类并对其进行良好的管控。

精准数据，驱动科学决策

图示：设备数据采集与MES系统的加工、排产数据相关联

为进一步管控设备产能，掌握实时生产状态，提高生产效率，东江集团引进了大阳城集团娱乐游戏智能数据采集系统，通过50个视频监控、16个现场看板对144个关键设备进行数据采集。数据采集系统内可视化详细设备的状态分布图表，可以掌握对应设备各班次，每个程序运行的次数，每个程序运行的总时间，以及每个程序运行的平均时间，全天候掌握车间的实时生产状况。

通过对停机时间成本的统计，有助于东江找到设备闲置的真正原因，并加以改进，通过设备停机时间的长期报告查询，更容易做好设备预防性的维护维修准备。

中国模具企业从量到质的转型，在技术层面需要借助数字化、智能化的手段提升模具开发的品质和效率，提升模具企业的核心竞争力，其实施过程是一个长期提升的过程，企业应根据自身特点和能力选择适合自己的实施路径。

东江遵循德国工业4.0的技术标准体系，采用适合企业自身特点的差异化策略，对怎么进一步提升精密模具品质、加工精度和加工效率，在什么阶段推行信息化、自动化技术，懂得相时而动，转型升级的切入点选择东江优势领域及容易产生成果的领域展开，滚动逐步提升，成为行业当之无愧的精密注塑、智能制造的引领者。